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大口徑矩形管(通常指邊長≥200mm，如200×100mm、300×200mm等)的成型工藝，核心是通過焊接或冷彎/熱彎將鋼板加工為矩形截面，主要分為焊接成型和無縫成型兩大技術路線，具體做法因工藝不同而差異顯著。
一、主流成型工藝：焊接成型(應用最廣泛)
焊接成型是大口徑矩形管的主要生產方式，通過將鋼板卷曲、焊接成矩形，適用于批量生產，成本較低，具體流程分3步：
1. 原料預處理
選用Q235B、Q345B等材質的熱軋鋼板(厚度通常316mm，根據矩形管壁厚需求確定)，先通過開平機將卷板展平，再按矩形管周長(長+寬)×2的尺寸裁剪成條形鋼板，同時去除鋼板邊緣的毛刺和氧化皮，避免焊接時產生缺陷。
2. 冷彎/熱彎成型
冷彎成型：適用于厚度≤8mm的鋼板，通過連續式冷彎機組，將條形鋼板逐步壓彎成“U”型，再進一步壓合成“矩形”，過程在常溫下進行，能保證截面尺寸精度，但厚鋼板易出現回彈，需通過模具校準。
熱彎成型：適用于厚度>8mm或材質較硬的鋼板，先將鋼板加熱至8001000℃(塑性最佳溫度區間)，再用模具壓彎成矩形截面，可減少厚板成型難度，但需控制冷卻速度，避免截面變形。
3. 焊接與精整
焊接：對成型后的矩形管接縫處進行焊接，大口徑管常用埋弧焊(焊縫強度高、成型美觀)或氣體保護焊(效率高)，焊接后需去除焊渣，檢查焊縫是否有裂紋、氣孔等缺陷。
精整：通過矯直機修正矩形管的彎曲變形，保證直線度;對表面進行打磨、除銹(若需防腐，可進一步做鍍鋅或噴漆處理);最后按定尺(如6米、9米)切斷，完成成品。
二、特殊成型工藝：無縫成型(高精度需求)
無縫大口徑矩形管較少見，主要用于對強度、密封性要求極高的場景(如高壓管道)，工藝難度大、成本高，核心做法是：
1. 管坯制備
以大口徑無縫鋼管(如外徑300500mm)為原料，通過加熱爐將管坯加熱至12001300℃(奧氏體化溫度)，使其具備良好的塑性。
2. 擠壓成型
用專用擠壓模具將加熱后的無縫鋼管坯壓制成矩形截面，過程中需控制擠壓速度和壓力，避免管坯開裂;若截面尺寸較大，需分多次擠壓逐步成型，每次擠壓后進行退火處理(消除內應力)。
3. 后續加工
擠壓后的無縫矩形管需通過定徑機校準外徑尺寸，確保精度;再進行冷卻、矯直、探傷檢測(如超聲波檢測內部缺陷)，最后切斷、表面處理，完成生產。
三、關鍵工藝控制點(保證質量)
1. 尺寸精度控制
冷彎成型時，需定期調整冷彎機組的軋輥間距，避免因鋼板回彈導致矩形管邊長、壁厚偏差;熱彎或擠壓成型后，需用激光測徑儀檢測截面尺寸，偏差需控制在±0.5mm以內(符合GB/T 6728標準)。
2. 焊接質量保障
焊接前需預熱鋼板(尤其是厚板，預熱溫度80150℃)，減少焊接應力;焊接后進行探傷檢測，確保焊縫合格率≥99%，避免后期使用時出現滲漏或斷裂。
3. 防止變形開裂
熱加工(熱彎、擠壓)后，需采用緩冷方式(如埋入保溫棉)冷卻，避免因冷卻過快導致鋼材內部產生裂紋;冷加工后若出現加工硬化，需進行退火處理(溫度600700℃)，恢復塑性。
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